Les mélangeurs les plus communs à la fabrication en caoutchouc sont le Banbury et le malaxeur, les deux mélangeurs internes, et le laminoir. La construction de ces deux mélangeurs internes est semblable en vue de leurs caractéristiques mécaniques, où car chaque machine a ses préférences pour différents dures de proce-, et elles peuvent être employées complémentairement pour l'efficacité de temps et économique optimisée. Les deux mélangeurs se composent fondamentalement des paires contra-rotatives des rotors, d'une chambre de mélange, d'un poids d'ing de flotteur (RAM), et d'une trémie d'alimentation. Les deux mélangeurs ont différents mécanismes en caoutchouc de sortie : les sorties en caoutchouc le malaxeur directement de la chambre de mélange, qui est inclinée vers l'arrière afin de décharger le matériel. Le Banbury a une porte de baisse, par laquelle le caoutchouc est lâché sur le laminoir. Les deux machines sont disponibles dans différentes tailles de chambre.
Le contraire à la croyance populaire d'industrie, un grand mélangeur n'est pas directement lié à un processus plus efficace ou à un de haute qualité des résultats finaux : avec des polymères thermiquement sensibles tels que NR et SBR, une certaine température ne devrait pas être dépassée pendant le procédé de mélange. L'avantage principal de plus petits mélangeurs est un volume de chambre plus favorable au rapport de refroidissement de surface. De plus petits systèmes de mélange ont un rapport de surface-refroidissement supérieur comparé à de plus grands systèmes : Les augmentations de volume du cube, tandis que les augmentations extérieures de refroidissement de la place. En conséquence, la température de mélange sera toujours considérablement plus haute dans un plus grand mélangeur. En outre, dans de plus grands mélangeurs elle prend plus long pour mélanger les grands groupes, qui peuvent endommager la structure moléculaire d'en caoutchouc et peuvent nuire à la qualité du composé final. La qualité diminue avec du temps de mélange prolongé et affecte finalement négativement les propriétés physiques du produit fini. En fait, un plus grand mélangeur est dû cally salutaire d'economi- à ses taux à haute production, mais suivant le principe de la qualité comme priorité, un mélangeur de taille moyenne devrait être le premier choix pour mettre la qualité au-dessus de la quantité.
En dépit des similitudes des deux mélangeurs internes, chaque échine de mA fournit certaines indemnités qui la font davantage adapter à capable pour une étape de production que des autres (pour un aperçu détaillé voir le tableau 1). Le Banbury est le mélangeur supérieur pour la production de masterbatch avec son moteur performant, vitesse réglable de rotor, et automatisé pesez le système d'ing. Les niveaux élevés du caoutchouc de grande viscosité de dispersion et de mélange peuvent être dans un court délai cadre réalisé. Puisque le Banbury fonctionne à températures élevées que le malaxeur, ce n'est pas la meilleure solution pour la mastication et la conclusion, bien qu'il soit possible. La température plus élevée du Banbury est compensée par plus peu de temps de mélange. Cependant, il y a certains avantages pour favoriser le malaxeur au-dessus du Banbury.
La sélection du mélangeur droit pour l'étape respective de production et son opération correcte requiert beaucoup d'expérience ; utilisant les deux mélangeurs peut être un avantage énorme.
Le laminoir se compose de deux parallèles, rouleaux rotatifs contre avec un espace dans l'intervalle qui peut être ajusté. Le moulin d'ing de petit pain peut être employé pour toutes les étapes du procédé de mélange. Pour la production de masterbatch d'autres ents de composition d'ingredi- sont ajoutés dans le caoutchouc. Les forces de cisaillement extrêmement élevées du laminoir à un mener de basse température à la dispersibilité du perior su des ingrédients, mais à la différence des mélangeurs nal inter avec leurs chambres scellées, le laminoir est un système ouvert de mécanicien et les matières premières disperseraient.
Ceci créerait un poussiéreux et la production peu sûre entourent signifié, qui est un argument fort pour l'usage du mélange interne ers. En plus, un plus long temps de mélange réduit l'efficacité du laminoir et il est donc le plus utilisé généralement pour le recouvrement, qui sera décrit dans la section suivante.
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